Früher galten Batterien als Sondermüll - jetzt nennt man sie wertvolle Rohstoffquellen. Denn der Lithium-Bedarf ist weltweit rasant gestiegen. In Folge schossen die Preise für Lithiumkarbonat in die Höhe. 2021 hat sich der Preis für den Rohstoff mehr als verzehnfacht. Deshalb wollen viele Autohersteller Nickel, Mangan, Kobalt und Lithium in die Prozesskette der Herstellung zurückführen. Außerdem sollen auch in einigen deutschen Regionen wie etwa am Oberrhein Lithium-Vorkommen gefördert werden.
Rückgewinnungsquote muss sich lohnen
Auf dem Gelände des Presswerks von Mercedes-Benz in der Rheinebene bei Kuppenheim entsteht deshalb eine Batterie-Recycling-Fabrik. Eine ähnliche Anlage gibt es schon bei Siegen in Nordrhein-Westfalen. Dort werden ausgediente E-Autobatterien zerlegt, geschreddert und in die wertvollen Rohstoffe zerlegt. Ein neues Verfahren mit hoher Rückgewinnungsquote, die sich lohnen könnte.
„Wir bezeichnen das so ein bisschen wie die Mine von morgen: das Batterie-Recycling. Wir können über die Prozesse für uns selbst Rohmaterialien wie zum Beispiel Kobalt, Nickel und Lithium recyceln. Ist es dann wirtschaftlich - wird es größer.“
Wiedergewonnenes Lithium im Test für neue Batterie-Zellen
Das wiedergewonnene Rohmaterial könnte dann mit dem beispielsweise in den Anden abgebauten Lithium konkurrieren. Am Karlsruher Institut für angewandte Materialien will man herausfinden, wie recyceltes Lithium problemlos in neuen Autobatterie-Generationen eingesetzt werden kann. Probeweise werden deshalb Batterien-Zellen aus Rohstoffen mit unterschiedlicher Zusammensetzung geprüft.
„Wir bekommen aus dem Prozess ein Material, dass zwar ähnlich zu dem ist, was man von Chemikalienherstellern aus der normalen Produktion bekommt, aber da es aus dem Recyclingprozess stammt, hat es eine andere Vorgeschichte und man will natürlich auch im Recycling möglichst wenig Prozessschritte machen, damit das Ganze kosteneffektiv ist und wenig Energie verbraucht.“
Reinheitsgrad entscheidet wie rentabel das Recycling sein wird
Welcher Reinheitsgrad ausreicht, entscheidet über die Recycling-Kosten und darüber, ob sich die Wiedergewinnung aus Altbatterien tatsächlich rentiert. In Karlsruhe werden laufend verschiedene Qualitäten getestet - der Ausgang ist noch offen.
„Manchmal sind es Elektrolyt-Komponenten, die da den Unterschied machen, manchmal ist es die Bearbeitung des Materials, wie stark es verdichtet werden muss. Es kommt wirklich darauf an, welche Zellchemie man sich da anschaut."
Rückgewinnungsqoute von 96 Prozent
Es muss also noch geforscht werden, damit der Spagat zwischen entstehenden Kosten und notwendiger Qualität optimal gelingt. An der Universität Karlsruhe und bei Mercedes-Benz ist man zuversichtlich, dass sich die neue Recyclinganlage mit einer Rückgewinnungsquote von 96 Prozent in Kuppenheim lohnen wird.
